Cogenerazione
Quando parliamo di risparmio non c’è niente di meglio che andare a vedere i numeri, prendere le bollette con i costi dell’energia e rendersi conto del prima e del dopo.
Ci sono aziende più energivore di altre, ma stiamo vivendo anni difficili per tutti quando parliamo di energia elettrica e termica, voci di costo che con la crisi e l’inflazione possono mettere in ginocchio, da sole, un’attività imprenditoriale.
Il ruolo della tecnologia di cui ci occupiamo noi, la cogenerazione, è fondamentale sia in ambito industriale sia ambientale. Da una parte, possiamo aiutare le aziende a diminuire sensibilmente i costi di produzione, dall’altra contribuiamo ad abbassare la quantità di energia utilizzata e di CO2 emessa nell’aria.
La cogenerazione permette di ottenere due tipi di energia (elettrica e termica) da una sola fonte e di raggiungere anche un duplice vantaggio (diminuzione dei costi e beneficio ambientale).
Per validare questa premessa e gli effettivi vantaggi della cogenerazione, abbiamo esaminato un caso reale di applicazione, quello di un’azienda tessile che usa da qualche hanno uno dei nostri impianti di cogenerazione dimensionato a 530kW di potenza.
La situazione di funzionamento non è quella ideale, la cogenerazione infatti fornisce la maggiore efficienza con un funzionamento costante, senza interruzioni (se non per manutenzione), 24 ore al giorno, 365 giorni l’anno.
L’impianto del nostro cliente funziona invece dalle 6 del mattino fino alle 22, un 30% in meno circa sul totale delle ore disponibili.
Proprio in una situazione non ottimale come questa, possiamo verificare in modo ancora più attendibile se l’investimento fatto è comunque conveniente e in che misura.
Prendiamo quindi in considerazione i consumi di energia elettrica e di energia termica prodotte dal cogeneratore e poi il consumo di gas necessario per il funzionamento.
Il periodo di riferimento è quello compreso tra gennaio e luglio 2022, per un impianto che produce acqua calda dalle camice del motore e olio diatermico dai fumi di scarico. Dai fumi di scarico, a valle dello scambiatore olio diatermico, un secondo scambiatore recupera ulteriore calore per la produzione di acqua calda
Teniamo sempre sotto controllo i consumi degli impianti da noi realizzati e installati, sia per una questione di monitoraggio della qualità, sia per pianificare eventuali manutenzioni.
Bollette alla mano, abbiamo riscontrato questi livelli di energia prodotta dal cogeneratore installato presso il cliente, da gennaio a luglio 2022:
• Energia elettrica: 879.600 kWh
• Energia termica (acqua calda + olio): 658.900 kWh
Per la produzione di energia termica, l’alternativa alla cogenerazione sarebbe stata quella di produrre la stessa quantità di energia termica con una caldaia ad acqua e una a olio.
Considerando un rendimento della caldaia di circa l’80%, possiamo subito verificare che il cogeneratore ha fatto risparmiare al cliente 823.625 kWh, risultato di 658.900/0,8 kWh termici.
Il consumo di gas nel periodo considerato, necessario per il funzionamento del cogeneratore, è stato di 246.383 metri cubi.
Per sapere a quanto ammonta il risparmio rispetto alla situazione precedente l’installazione del cogeneratore, abbiamo fatto una simulazione ipotizzando un prezzo dell’energia di 0,3 euro al kWh per la corrente, 1,2 euro al metro cubo per il gas.
In questo modo, abbiamo potuto calcolare il prezzo dell’energia prodotta con la cogenerazione e quindi non acquistata sul mercato, e cioè:
• Energia elettrica: 263.888 euro risparmiati (valore della corrente non acquistata)
• Energia termica: 9,59 kWh al m3 >> 85.884 metri cubi risparmiati = 103mila euro, valore del gas non acquistato.
A questi valori vanno poi aggiunti circa 8mila euro di certificati bianchi di cui l’azienda ha goduto per il risparmio sui consumi energetici, mentre per il consumo di gas la spesa è stata di 295mila euro.
Anche in una situazione non ottimale, con rendimento elettrico della macchina non nominale,
il risparmio del nostro cliente è stato comunque molto alto ed evidente.
I numeri parlano di 80mila euro risparmiati in 7 mesi, con una proiezione su base annua di 140mila euro con ‘sole’ 3.700 ore di funzionamento.
Lavorando al 100% (8.760 ore) il risparmio annuale atteso sarebbe di 300mila euro.
Il ritorno dell’investimento è già stato ampiamente raggiunto, per un costo dell’impianto di meno di 400mila euro sostenuto nel 2018.